收費標準：￥4500/人

?  含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費

?  不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用，早餐及晚餐 

課程背景：

在當今經(jīng)濟經(jīng)營進入全面寒冬的時代及工廠運營全面進入精益生產(chǎn)運營的今天，精益生產(chǎn)作為一種尋找浪費、降低成本提高企業(yè)利潤，備受全球精益專家們的追捧，實施精益生產(chǎn)管理，使企業(yè)盡可能保持產(chǎn)品或服務在成本、服務水平、質(zhì)量QCD等方面的競爭力，以及實施與之相關的測量、分析、改善。

本次培訓向企業(yè)生產(chǎn)中高層管理人員介紹精益生產(chǎn)系統(tǒng)的思路與推行實踐；掌握精益生產(chǎn)理念原則方法步驟；結合工廠實際，幫助企業(yè)不斷改進，以響應當代經(jīng)營環(huán)境嚴酷的實際，幫助企業(yè)渡過今后的運營經(jīng)營難關，首先生存下去。

課程目標：

?  了解精益生產(chǎn)全貌及精益生產(chǎn)觀念

?  了解精益生產(chǎn)的組織架構及相互關系

?  學會精益生產(chǎn)中節(jié)拍連續(xù)流等原則

?  概略掌握精益布局、產(chǎn)線布局

?  概略了解內(nèi)部物流及外部物流原理

?  掌握標準作業(yè)、5S原理方法

?  知道什么叫kanban拉動式生產(chǎn)，準時化

?  了解掌握質(zhì)量管理、防錯等方法

?  理解精益生產(chǎn)的全系統(tǒng)流動

課程收益：

整個課程將幫助學員系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)體系：

1、    識別并計算出工廠制造周期，建立企業(yè)盈利模式改進的基礎

2、    系統(tǒng)化、數(shù)據(jù)化的幫助企業(yè)識別工廠運營流程中的所有改善點（代表性浪費）

3、    對改善點進行優(yōu)先級排序與關聯(lián)性分析，找到系統(tǒng)遏制點（瓶頸），形成階段改進規(guī)劃

4、    識別改善點與目標的差距，量化改善項目的目標

5、    內(nèi)在邏輯嚴謹，可識別出不準確或者造假數(shù)據(jù)，幫助改善者系統(tǒng)了解企業(yè)真實現(xiàn)狀

參訓對象：

企業(yè)總經(jīng)理，運營總經(jīng)理及中高層、生產(chǎn)制造、生產(chǎn)質(zhì)量、工藝工程、物料計劃等工廠運營相關人員

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與

課程大綱：

第一部分：精益生產(chǎn)概貌介紹

1.         什么是精益生產(chǎn)

2.         精益生產(chǎn)產(chǎn)生歷史淵源由來

3.         為什么要學習精益生產(chǎn)

4.         精益生產(chǎn)框架，內(nèi)容，結構概貌介紹

5.         推行精益生產(chǎn)的必要條件

1)        人力基本檢查點

2)        機器基本檢查點

3)        材料基本檢查點

4)        方法基本檢查點

優(yōu)秀精益生產(chǎn)企業(yè)的案例介紹—-精益生產(chǎn)動畫

第二部分：生產(chǎn)流動—-生產(chǎn)連續(xù)流

1.         精益布局及生產(chǎn)線設計

1)        PQ分析

2)        單件流設計

3)        設備緊湊設計

4)        產(chǎn)品流由右至左

5)        流動過程無障礙

6)        物料由外圍配送

7)        設備規(guī)格尺寸合適

8)        單元區(qū)單人操作

9)        設備便于移動

10)     作業(yè)工位負荷安全及人機工程

11)     工卡及工具放在就近位置

12)     計劃生產(chǎn)等信息要可視化

13)     現(xiàn)場問題處理目視化

14)     質(zhì)量控制及放錯

案例分享：

2.         線邊物料供應設計

1)        介紹

2)        不同供應類型

3)        線邊物料組織

4)        線邊大小容器比較

5)        容器內(nèi)零件放置

6)        線邊物料架—精益架，手推車，滾輪

7)        線邊供貨方式比較Kanban，Junjo，Kitting

案例分享：

3.         標準作業(yè)

1)        標準作業(yè)歷史

2)        標準作業(yè)及意義

3)        標準作業(yè)三含義1

4)        標準作業(yè)三因素

5)        TT節(jié)拍時間計算

6)        作業(yè)順序

7)        WIP在制品標準

8)        標準作業(yè)三票

                                 ①.              工程能力

                                 ②.              作業(yè)組合

                                 ③.              標準手持

9)        CT山積圖

10)     線平衡ECrS

案例分享：

實戰(zhàn)落地標準作業(yè)：5步驟實施標準作業(yè)

4.         快速換模SMED

1)        什么是SMED

2)        實施SMED的意義

3)        實施SMED的5步驟

                                 ①.              現(xiàn)狀把我

                                 ②.              區(qū)分內(nèi)部與外部作業(yè)

                                 ③.              將內(nèi)部作業(yè)轉化為外部作業(yè)

                                 ④.              減少內(nèi)部作業(yè)

                                 ⑤.              減少外部作業(yè)

4)        SMED作業(yè)標準化

案例分享： 

5.         低成自動化

1)        LCA介紹 Karakuri

2)        節(jié)省時間裝置

3)        LCA設計指引

4)        LCA設計及制作步驟

案例分享：  

第三部分：物流流動

1.         超市

1)        傳統(tǒng)倉庫與超市

2)        線邊超市

3)        產(chǎn)成品超市

4)        超市目視化

5)        超市庫容面積規(guī)劃計算

6)        線邊超市規(guī)劃計算

案例分享：

2.         水蜘蛛

1)        什么是水蜘蛛

2)        水蜘蛛的目標

3)        水蜘蛛類型

案例分享：

3.         均衡化生產(chǎn)

1)        牛鞭效應

2)        平衡化定義

3)        為什么要平衡化生產(chǎn)

4)        平衡化的改善流程

                                 ①.              訂單到Kanban

                                 ②.              物流箱

                                 ③.              平衡箱

                                 ④.              順序器—批量控制

                                 ⑤.              標準的平衡模式

案例分享：  平衡每日產(chǎn)量計算法

4.         拉動計劃

1)        什么是拉動計劃

2)        拉動與推動式計劃比較

3)        拉動計劃改善

                                 ①.              計劃策略

                                 ②.              能力計劃

                                 ③.              執(zhí)行計劃

                                 ④.              怎樣處理需求季節(jié)性波動

                                 ⑤.              怎樣庫存拉動與按訂單拉動生產(chǎn)

案例分享：

第四部分：實戰(zhàn)--運用精益生產(chǎn)體系設計精益生產(chǎn)線