生產(chǎn)效率的定義：生產(chǎn)效率是指固定投入量情況下，制程的實(shí)際產(chǎn)出與最大產(chǎn)出兩者間的比率。可反映出達(dá)成最大產(chǎn)出、預(yù)定目標(biāo)或是最佳營運(yùn)服務(wù)的程度。亦可衡量經(jīng)濟(jì)個體在產(chǎn)出量、成本、收入，或是利潤等目標(biāo)下的績效。

提升生產(chǎn)效率的總體理念

（1）提高生產(chǎn)，制度先行。首先，企業(yè)必須建立完善的生產(chǎn)制度，以確保生產(chǎn)有章可循。

（2）生產(chǎn)狀況，定期反饋于相關(guān)部門，由相關(guān)部門及時了解并快速調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃?？梢酝ㄟ^工作結(jié)果定期反饋機(jī)制進(jìn)行保證落實(shí)。

（3）對人對事，獎罰分明。俗話說“一分耕耘，一分收獲”，生產(chǎn)效率高的員工理應(yīng)獲得應(yīng)有的獎勵。在一些公司存在這樣的現(xiàn)象，業(yè)績好的員工要承擔(dān)更多的工作，而業(yè)績差的員工反而承擔(dān)較少工作或較容易的工作，這樣肯定會打擊優(yōu)秀員工的工作積極性。

（4）工具與技術(shù)，雙重優(yōu)化。為員工提高生產(chǎn)效率提供客觀條件：工裝夾具。即便是一流的員工，沒有必要的工裝夾具，也難以達(dá)到高效率。

（5）激發(fā)員工干勁員工是公司最寶貴的人力資源。只有這個資源才是取之不盡、用之不竭的。我們應(yīng)充分挖掘它、利用它，使之發(fā)揮最大的效用。身為主管，如果你了解了員工的本性，也就知道如何有效激勵他們。只有這樣，才能幫助你更快走入他們的心靈，領(lǐng)導(dǎo)他們，開發(fā)他們。

（6）增強(qiáng)團(tuán)隊(duì)凝聚力團(tuán)隊(duì)的凝聚力對于團(tuán)隊(duì)行為、團(tuán)隊(duì)功能有著重要的作用。有的團(tuán)隊(duì)關(guān)系融洽，凝聚力強(qiáng)，能順利完成任務(wù)；有的團(tuán)隊(duì)成員相互摩擦，關(guān)系緊張，凝聚力弱，不利于群體任務(wù)的完成。同時要增強(qiáng)團(tuán)隊(duì)成員之間的交往和意見溝通，增進(jìn)相互了解與友誼，建立良好的工作關(guān)系，提高團(tuán)隊(duì)的戰(zhàn)斗力。

（7）建立一支專業(yè)化的IE隊(duì)伍，進(jìn)行工作研究和方法研究，能提高效率40%左右。

課程背景：

您的企業(yè)是否存在這樣的問題：
●產(chǎn)品種類越來越多，客戶質(zhì)量要求越來越苛刻
●客戶天天要降價(jià)，利潤越來越少，可成本已經(jīng)到了極限
●人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠
●加班加點(diǎn)拼命干，可還是交不了貨
●辛辛苦苦做了很多產(chǎn)品，又要返工
●該推行的體系都推行了，沒什么效果

制造工廠經(jīng)常處在劇烈的競爭環(huán)境下，現(xiàn)今又處在“微利時代”，加上多品種小批量、短交期的產(chǎn)銷型態(tài)，沒有較強(qiáng)的競爭力很難永續(xù)經(jīng)營。如何掌握提高企業(yè)生產(chǎn)效率的最有效工具？

本課程綜合了歐美和日本企業(yè)成功運(yùn)用的成果，通過挖掘現(xiàn)場浪費(fèi)，采用基礎(chǔ)效率改善原則E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify簡化），運(yùn)用最佳的動作作業(yè)方法，使人員、機(jī)器、工具、物料有效運(yùn)作，能極大的提升運(yùn)作效率，降低制造成本，縮短交貨時間，增強(qiáng)產(chǎn)品質(zhì)量，從而提升企業(yè)的利潤!

培訓(xùn)目標(biāo)：

改善生產(chǎn)現(xiàn)場員工操作，促使全員掌握提升效率的實(shí)用方法，減少不必要的工作內(nèi)容與流程，真正做到“最少量的投入”“避免不增值的工作內(nèi)容”“滿足客戶的需求”的工作精益目標(biāo)。務(wù)必需掌握：

2  理解精益高效的工作要求與改善的原則和手法

2  掌握七大浪費(fèi)在生產(chǎn)中的現(xiàn)象

2  掌握如何運(yùn)用ECRS原則進(jìn)行改善。

2  掌握現(xiàn)場操作的IE基本動作改善技能，并教授分析工具予以初步練習(xí)實(shí)戰(zhàn)。

2  掌握快速換模法SMED的技能與工具，并在現(xiàn)場進(jìn)行模擬學(xué)習(xí)

2  掌握人力聯(lián)合作業(yè)法，提升人員工作效率

2  掌握生產(chǎn)平衡法，消除瓶頸，持續(xù)改善

2  掌握現(xiàn)場改善體系的開展方法與模式 - KPI&5S、設(shè)備效率提升TPM、現(xiàn)場質(zhì)量管理TQM。

2  案例講解：示范工廠現(xiàn)場開展流程 & 效果 展示介紹

本課程結(jié)合在工業(yè)企業(yè)推進(jìn)精益改善生產(chǎn)項(xiàng)目當(dāng)中的效率提升成功案例，引導(dǎo)企業(yè)正確地認(rèn)識和實(shí)施效率提升管理，以改進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)管理水平。

參觀企業(yè)介紹：

北京京西重工有限公司是由首鋼總公司、北京房山國有資產(chǎn)經(jīng)營有限責(zé)任公司共同出資組建，是一家具有國際化管理和國際化經(jīng)營性質(zhì)的跨國公司，京西重工在全球設(shè)有6個工廠、5個研發(fā)中心、14個技術(shù)中心和客戶服務(wù)中心。

京西重工房山減震器工廠是京西重工成立后投資建設(shè)的第一個高端零部件產(chǎn)業(yè)項(xiàng)目，占地面積約為71530 平方米，完成建設(shè)規(guī)模34695平方米。項(xiàng)目建設(shè)規(guī)模為年產(chǎn)400萬支減震器。房山工廠于2010年2月開工建設(shè)，2010年6月廠房落成，2011年5月正式啟動生產(chǎn)。在房山工廠，向?qū)汃R、奧迪、沃爾沃、通用、捷豹路虎、本田、福特等客戶提供被動式減震器產(chǎn)品。

參觀企業(yè)看點(diǎn)：

1、現(xiàn)場5S與目視化管理

2、班組管理標(biāo)準(zhǔn)化

3、設(shè)備部預(yù)防維護(hù)保養(yǎng)體系建立

4、生產(chǎn)自主保養(yǎng)維護(hù)體系建立

5、提案改善與持續(xù)改善開展

6、員工關(guān)懷與員工激勵體系建立

課程大綱：

第一部分：高效生產(chǎn)現(xiàn)場管理與“七”大浪費(fèi)

1、高收益生產(chǎn)方式的秘密
2、浪費(fèi)的思想與3MU

3、浪費(fèi)一  消除生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)

4、浪費(fèi)二  庫存是罪惡嗎

5、浪費(fèi)三  生產(chǎn)次品的浪費(fèi)

6、浪費(fèi)四  動作浪費(fèi)

7、浪費(fèi)五  加工本身隱藏的浪費(fèi)
8、浪費(fèi)六  等待（窩工）的浪費(fèi)
9、浪費(fèi)七  搬運(yùn)的浪費(fèi)
10、浪費(fèi)的新內(nèi)容：時間停滯、無穩(wěn)、無理
11、消除七種浪費(fèi)的步驟與方法

案例：現(xiàn)場各項(xiàng)浪費(fèi)實(shí)地案例分析

第二部分：現(xiàn)場改善的ECRS原則

1、現(xiàn)場ECRS的使用原則及范圍
2、E（Eliminate取消）的含義與具體操作
3、C（Combine合并）的含義與具體操作
4、R（Rearrange重排）的內(nèi)容 具體操作
5、S（Simplify簡化）的現(xiàn)場改善與操作實(shí)務(wù)
6、生產(chǎn)現(xiàn)場ECRS分析原則的適用性
7、車間與現(xiàn)場區(qū)域的目視化管理
案例：現(xiàn)場實(shí)施ECRS的管理案例

第三部分：動作分析—IE的科學(xué)管理

1、動作分析—作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的PDCA
2、如何觀察分析動作
3、動素分析與影像動作分析
4、動作經(jīng)濟(jì)原則的理解
5、動作改善技巧與實(shí)踐案例
6、動作分析圖繪制步驟
案例：1.現(xiàn)場動作分析案例講解   2.消除動作浪費(fèi)優(yōu)秀案例分享

第四部分：快速換模(SMED)-效率損失改善方案

1、傳統(tǒng)切換時間為什么這么長
2、開工準(zhǔn)備與產(chǎn)品切換的損失分析
3、“零”切換的思路、改善方法
4、快速換模的五個步驟
5、改善：快速換模的技巧與法則

案例：十分鐘以內(nèi)的快速換模。

第五部分：聯(lián)合作業(yè)(人機(jī))- 聯(lián)合作業(yè)改善方法

人機(jī)聯(lián)合失調(diào)導(dǎo)致效率低下的原因分析

人工作業(yè)效率低下的改善分析

人機(jī)聯(lián)系分析法

人際聯(lián)合作業(yè)改善法

共同作業(yè)分析與效率改善

案例：人際聯(lián)合作業(yè)改善法（現(xiàn)場模擬）

第六部分：生產(chǎn)平衡法則 – 消除瓶頸 改善法

1、作業(yè)流程與程序分析
2、生產(chǎn)失衡的損失分析與改善分析
3、查找生產(chǎn)瓶頸的方法
4、瓶頸改善前的方法選用與分析
5、解決生產(chǎn)瓶頸的改善方法：
案例：現(xiàn)場實(shí)地改善 – 現(xiàn)場瓶頸工序查找與改善方案初選。

第七部分：效率提升優(yōu)化方案

1、員工能力提升—基層員工培訓(xùn)體系
2、生產(chǎn)現(xiàn)場基本技能優(yōu)化—5S與KPI
3、設(shè)備性能優(yōu)化—全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
4、質(zhì)量管理優(yōu)化—全面質(zhì)量管理（TQM）

案例分享：企業(yè)效率改善案例（老師親自輔導(dǎo)過的公司）

課程總結(jié)  &  現(xiàn)場答疑