課程背景：

? 面對國家產(chǎn)業(yè)政策調(diào)整和兩部委對“專/精/特/新”制造企業(yè)轉(zhuǎn)型升級的契機(jī)，中小企業(yè)在提升“專業(yè)化”、“精細(xì)化”、“特色化”和“創(chuàng)新水平”的管理能力方面該如何發(fā)力，以應(yīng)對本輪產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的機(jī)遇？

? 為什么一家不足50人的小企業(yè)在導(dǎo)入單元式生產(chǎn)方式之后使人均效率提升4倍、而生產(chǎn)周期縮短50%、生產(chǎn)車間空間利用率提升25%？

? 為什么一家千人規(guī)模的大工廠在使用傳統(tǒng)生產(chǎn)方式時(shí)導(dǎo)致企業(yè)年年虧損？

? 我們傳統(tǒng)的精益生產(chǎn)方式（JIT）在目前的市場環(huán)境之下必須面對四重障礙:

①小批量

②多品種

③交貨周期短

⑤質(zhì)量要求高

? 而在生產(chǎn)制造過程中又必須承擔(dān)七重負(fù)擔(dān)：

①換型頻率高

②員工作業(yè)不規(guī)范

③生產(chǎn)效率低

④交貨不準(zhǔn)時(shí)

⑤質(zhì)量難控制

⑥物料浪費(fèi)大

⑦企業(yè)利潤低甚至虧損

? 如何化解并解決企業(yè)以上四重障礙和七重負(fù)擔(dān)為企業(yè)減負(fù)？

? 單元生產(chǎn)方式（cell production）及布局技巧（CELL）是目前最有效、最直接、最經(jīng)濟(jì)的一種解決方案

? 全球制造帝國富士康科技集團(tuán)之所以能領(lǐng)先于其他任何制造工廠的生產(chǎn)效率，是因?yàn)楦皇靠祿碛腥蜃钕冗M(jìn)的管理核心——將ie和 cell production技術(shù)用到極致。

? 本課程是根據(jù)具有25年工廠生產(chǎn)管理實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)、原富士康科技集團(tuán)精益管理研究院副院長、多家大型制造工廠主導(dǎo)精益生產(chǎn)改善實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)的精益管理專家段富輝老師主講，通過長期的生產(chǎn)一線中的管理實(shí)踐、以及生產(chǎn)管理成功經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合精益生產(chǎn)管理理念，現(xiàn)場布局、改善技巧、工廠運(yùn)營的要點(diǎn)和方法等為制造工廠生產(chǎn)管理者提供的一套實(shí)用、實(shí)效、實(shí)戰(zhàn)的精益管理思路、方案、方法與技巧。全國唯一，值得借鑒學(xué)習(xí)。

? 通過課堂上案例分析和有針對性的練習(xí)，學(xué)員能夠在最短的時(shí)間內(nèi)迅速掌握單元生產(chǎn)方式的工具如何在本企業(yè)得到實(shí)施并運(yùn)用，能極大的改善問題并解決問題，使學(xué)員的培訓(xùn)效果立竿見影。

? 本課程結(jié)合段老師25年來對世界先進(jìn)制造企業(yè)的高層領(lǐng)導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)和多年的精益管理實(shí)踐，案例精采紛呈、實(shí)用、實(shí)效，值得您的期待！

課程收益：

? 理解制造發(fā)展史

? 認(rèn)識精益生產(chǎn)模式

? 識別企業(yè)的七大浪費(fèi)及治理方法

? 掌握單元生產(chǎn)方式的布局技巧和方法

? 理解流動(dòng)和價(jià)值的關(guān)系

? 掌握單元生產(chǎn)方式的改善方法

? 掌握推進(jìn)單元生產(chǎn)方式的步驟和要點(diǎn)

課程對象：

? 各企事業(yè)單位董事長、總經(jīng)理、董事、副總、總監(jiān)等高級管理人員；各企業(yè)制造技術(shù)部、精益革新部、IE推進(jìn)部、設(shè)備部、工程部主管/經(jīng)理/總監(jiān)；現(xiàn)場改善主管、班組長和骨干人員。

授課方法：

? 理論講授、數(shù)據(jù)分析、圖片分享、、工具介紹、工具演練、、分組討論、結(jié)果發(fā)布、講師點(diǎn)評、持續(xù)改善計(jì)劃。

培訓(xùn)時(shí)長：

? 2天

課程大綱：

第一講：精益生產(chǎn)概論

第一節(jié)：工業(yè)發(fā)展史

1. 三次工業(yè)革命的演變

2. 何謂精益？何謂精益生產(chǎn)？

3. 精益管理起源

4. 精益模型

5. 精益生產(chǎn)的二大支柱

6. 精益生產(chǎn)的核心

7. 精益的基本特點(diǎn)

8. 精益生產(chǎn)的五項(xiàng)基本原則

第二節(jié)：生產(chǎn)模式的演變過程

1. 古代工匠

2. 近代歐洲手工作坊

3. 迪爾伯思工廠生產(chǎn)線

4. 大規(guī)模生產(chǎn)模式

5. 精益生產(chǎn)模式

思考：我們需要精益生產(chǎn)嗎？

第三節(jié)：單元式生產(chǎn)的技術(shù)特點(diǎn)

1. 柔性制造系統(tǒng)（FMS）介紹

2. 單元制造系統(tǒng)所需5種先進(jìn)技術(shù)

單元制造系統(tǒng)所需6種先進(jìn)管理

思考：未來先進(jìn)制造會有哪些特征？

3. 單元制造的五種布線方式詳解

4. 單元制造的優(yōu)/缺點(diǎn)說明

5. 單元制造的目標(biāo)

6. 單元制造的七原則

第二講：鑒別現(xiàn)場7種浪費(fèi)及治理方法

1. 什么是浪費(fèi)

2. 何謂浪費(fèi)

3. 浪費(fèi)與價(jià)值

4. 庫存浪費(fèi)及治理方法

1) 產(chǎn)生的原因

2) 常見的庫存

3) 消除庫存浪費(fèi)

5. 過剩生產(chǎn)浪費(fèi)及治理方法

1) 常見的加工浪費(fèi)

2) 生產(chǎn)過剩的原因

3) 生產(chǎn)過剩的改善著眼點(diǎn)

4) 消除加工浪費(fèi)的思考

6. 過多過早的浪費(fèi)及治理方法

1) 制造過多(過早)的浪費(fèi)

2) 產(chǎn)生的原因

3) 消除制造過多(過早)的浪費(fèi)的方法

7. 搬運(yùn)浪費(fèi)及治理方法

1) 搬運(yùn)浪費(fèi)

2) 消除搬運(yùn)浪費(fèi)的方法

3) 案例解析：有什么浪費(fèi)、如何解決？

8. 等待浪費(fèi)及治理方法

1) 等待浪費(fèi)

2) 表現(xiàn)形式

3) 消除等待浪費(fèi)

9. 動(dòng)作的浪費(fèi)及治理方法

1) 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)

2) 發(fā)現(xiàn)動(dòng)作浪費(fèi)的著眼點(diǎn)

3) 消除動(dòng)作浪費(fèi)

4) 案例解析

10. 不良的浪費(fèi)及治理方法

1) 不良浪費(fèi)導(dǎo)致的影響

2) 消除不良浪費(fèi)的方法

第三講：單元式生產(chǎn)與精益布局

第一節(jié)：生產(chǎn)線布局的基本原則和要素

1、 統(tǒng)一原則

2、 最短距離原則

3、 物流順暢原則

4、 立體空間利用原則

5、 安全滿意原則

6、 靈活機(jī)動(dòng)原則

第二節(jié)：布置前的準(zhǔn)備作業(yè)

1、 布局前準(zhǔn)備要素

a) 產(chǎn)能評估

b) 生產(chǎn)線順流

c) 庫存周轉(zhuǎn)評估

2、 生產(chǎn)線布局類別

a) 定位原則布局

b) 工藝原則布局

c) 產(chǎn)品原則布局

d) 成組技術(shù)（單元式）布局

3、 定位原則布局

4、 工藝原則布局

第三節(jié)：生產(chǎn)線布局的形式

1、 布置類型

a) 一字型布局

b) S型布局

c) T型布局

d) U型布局

e) O型布局

2、 布局的評估

a) 順行率

b) 移動(dòng)接近率

c) 工藝的同步率

d) 面積利用率

e) 面積損失率

f) 人均生產(chǎn)面積利用率

3、 生產(chǎn)線的布置要點(diǎn)

a) 能做出標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的生產(chǎn)線

b) 沒有浪費(fèi)的物流

c) 信息的流動(dòng)

d) 少人化的生產(chǎn)線

e) 能夠做全數(shù)檢查的品質(zhì)保證

f) 安全性

g) 工廠整全局性

第三節(jié)：生產(chǎn)（廠區(qū)）布局的方法

1、 設(shè)施布置的基本問題

a) 要考慮的問題

b) 影響企業(yè)經(jīng)濟(jì)活動(dòng)單元構(gòu)成的因素

2、 設(shè)施布置的基本類型

a) 工藝對象專業(yè)化布置

b) 產(chǎn)品對象向?qū)I(yè)化布置

c) 成組生產(chǎn)單元

d) 固定布置

e) 混合布置

3、 工廠總平面布置原則與方法

a) 總平面布置原則

b) 物料運(yùn)量圖法

步驟

a) 物料運(yùn)量表

b) 運(yùn)量相關(guān)線圖

c) 計(jì)算吞吐量

d) 進(jìn)行安排

4、 作業(yè)相關(guān)圖法

第四節(jié)：車間布置的方法

1、 車間設(shè)備布置技術(shù)

a) 布置草圖（圖）

b) 模板布置

c) 模型布置

2、 車間平面布置的數(shù)學(xué)方法——“從至表”試驗(yàn)法

步驟：

1) 根據(jù)每一零件的工藝方案繪制出綜合工藝路線圖；

2) 根據(jù)零件的綜合工藝路線圖編制零件從至表

3) 分析從至表；

4) 作出塊狀區(qū)劃圖；

5) 進(jìn)行不同方案比較；

6) 作出最終詳細(xì)方案。

3、 產(chǎn)品專業(yè)化流水生產(chǎn)線

1）兩種常見類型：

工藝加工制造流水生產(chǎn)線(fabrication line)

裝配流水生產(chǎn)線(assembly line)

2）流水生產(chǎn)線的選擇考慮

3）流水生產(chǎn)線設(shè)計(jì)步驟

步驟1：編制產(chǎn)品流水生產(chǎn)線作業(yè)工序操作順序流程圖

步驟2：將作業(yè)工序進(jìn)行組合構(gòu)成若干個(gè)工作單元

4、 混合布置的布置方法

a) 一人多機(jī)

b) 成組技術(shù)（單元式）布局

c) 固定位置布置

第五節(jié)：其他設(shè)施的布局方法

1、倉庫布置

a) 原則

b) 技巧

c) 方法

2、辦公室布置

a) 原則

b) 技巧

c) 方法

第四講：單元式生產(chǎn)方式的改善技法

1. ECRS原則

1) 動(dòng)作五要素

案例：運(yùn)用ECRS析則優(yōu)化人力成本

案例：某公司工藝流程分析

2. 目視化

1) 目視化的定義

2) 目視化的目的

3) 目視化管理識別系統(tǒng)

4) 推行目視化的方法

5) 推行目視化的流程

案例：日常生活中的目視化

3. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

1) 效率從哪里來

2) 麥當(dāng)勞操作手冊

3) 標(biāo)準(zhǔn)化目的

4) 什么是SOP

案例：有了標(biāo)準(zhǔn)員工就會遵照執(zhí)行？

4. 多能工訓(xùn)練

互動(dòng)：折紙游戲的啟示

1) 工作教導(dǎo)的重要性

2) 多能工培訓(xùn)背景

3) 多能工培訓(xùn)目的

4) 工作教導(dǎo)的四要領(lǐng)

5. 看板拉動(dòng)

1) 看板是什么

2) 看板的功能

3) 看板設(shè)計(jì)的形式

4) 拉動(dòng)看板

5) JIT物料運(yùn)動(dòng)的目標(biāo)

案例：拉動(dòng)式生產(chǎn)看板設(shè)計(jì)

6. 快速切換

視頻：切換速度決定生產(chǎn)效率

1) 生產(chǎn)現(xiàn)場：時(shí)間就是金錢

2) 傳統(tǒng)換?；顒?dòng)存在的問題

3) 傳統(tǒng)換模時(shí)間的分配

4) 切換過程中的時(shí)間損失

5) 兩個(gè)切換概念

6) SMED的實(shí)施6步法

7. 單件流

1) 小時(shí)順序移動(dòng)方式

2) 小時(shí)平行移動(dòng)方式

3) 小時(shí)平行順序移動(dòng)方式

案例：時(shí)間平移的啟示

第五講：單元式生產(chǎn)方式的兩大基石

1、徹底的5S

案例：為什么擦不好桌子的啟示

案例：為什么越簡單越難以堅(jiān)持

1) 真正的5S是什么？

2) 5S的核心是哪個(gè)“S”？

3) 5S與員工習(xí)性的關(guān)系？

思考：日本5S的內(nèi)涵

2、全員參與的持續(xù)改善活動(dòng)

案例：持續(xù)改進(jìn)為什么難持續(xù)？

1) 何謂持續(xù)改進(jìn)？

2) 持續(xù)改進(jìn)的方法和模式

3) 推行持續(xù)改進(jìn)的措施和要點(diǎn)

第六講：導(dǎo)入單元式生產(chǎn)方式的八步驟

第一節(jié)：單元式生產(chǎn)方式推進(jìn)的步驟

1、了解現(xiàn)狀

2、消除現(xiàn)場浪費(fèi)

3、工程再編制

4、生產(chǎn)線單元優(yōu)化

5、單元消除浪費(fèi)

6、單元工程再編制

7、改善實(shí)施

8、階段驗(yàn)證

第二節(jié)：單元式生產(chǎn)方式推進(jìn)成功的四大要訣

1、領(lǐng)導(dǎo)的支持

2、以效益為核心

3、全員的參與

4、持續(xù)改進(jìn)

第三節(jié)：智能制造模式解讀

課程總結(jié)：提問、答疑