《TPM　全面運營管理》

經(jīng)營管理版本——－共計5章（2天）

【課程大綱】

第一章  TPM 運營總括管理

1. 企業(yè)內(nèi)外環(huán)境分析8要素

2. 建立TPM經(jīng)營理念+經(jīng)營方針+經(jīng)營目標

3. 建立各部門經(jīng)營重點及目標

4. KPI績效目標的分解管理

5. 推行TPM組織架構(gòu)

6. TPM與各部門間的關(guān)系

7. 推行TPM組織職能職責(zé)

8. ETM 設(shè)備生命周期的全過程管理

9. 世界最高競爭力公司TPM改善全景圖

10. TPM 相關(guān)8大活動支柱的關(guān)聯(lián)性管理

11. 推行TPM活動體系

12. TPM活動推行步驟

13. TPM 在各階段主要的活動目的

14. 推行TPM的主要任務(wù)

15. 推行TPM的終極目標

16. TPM 推行系統(tǒng)的卓越成效

17. 標桿企業(yè)推行TPM活動給企業(yè)帶來的效果

18. 運營管理指標事例1~3

19. TPM活動切入點分析

20. TPM專項調(diào)研評估

21. TPM 應(yīng)有狀態(tài)的設(shè)定

22. 徹底把握24大損失點

23. 損失項目與成本及機能別活動的關(guān)聯(lián)性管理

24. 現(xiàn)場的體制改善

25. 發(fā)揮機器和人的極限狀態(tài)

26. 損失項目調(diào)查表

27. 依據(jù)策略系統(tǒng)圖整理個別改善的項目

28. 項目成立和實施的狀況追蹤

29. 項目成果確認

30. 相關(guān)TPM改善實戰(zhàn)方法

31. 豐田TPM 生產(chǎn)方式和效率損失事例

第二章 TPM維護技能培養(yǎng)管理

1. 對設(shè)備操作員的培養(yǎng)管理

① 如何對現(xiàn)場人員進行安定化的設(shè)計管理

② 對設(shè)備操作者員進行哪些基礎(chǔ)教育

③ 提高操作員的熟練度要進行哪些定期教育

④ 如何設(shè)定操作員的KPI管理內(nèi)容

2. 對設(shè)備維護人員的培養(yǎng)管理

① 維護員需要具備哪些現(xiàn)場操作基本技能的教育

② 提升修理技能需要哪幾個階段性的培養(yǎng)

③ 為什么要對技術(shù)員的技能進行識別與跟蹤管理

④ 如何設(shè)定維護人員的KPI管理內(nèi)容

3. 對設(shè)備關(guān)聯(lián)人員的再教育管理

① 杜絕換崗后導(dǎo)致設(shè)備故障頻發(fā)

② 新產(chǎn)品、新材料、新工藝、新設(shè)備入廠時要統(tǒng)一培訓(xùn)

③ 長期休假后復(fù)工的再培訓(xùn)

④ 辭職后再入職人員的再教育

⑤ 特殊設(shè)備工種要專門培訓(xùn)

⑥ 工程內(nèi)發(fā)生事故事件要進行關(guān)聯(lián)人員的統(tǒng)一教育

⑦ 工程內(nèi)崗位多能工的教育

⑧ 系統(tǒng)教育后要關(guān)注哪些內(nèi)容

⑨ 對現(xiàn)場維護人員的工作態(tài)度進行區(qū)分管理

4. 設(shè)備管理者的育成

① 管理者必備的QC七大手法運用

② 管理者必備的IE管理理念

③ 管理者必備的人才選拔與培養(yǎng)技能

④ 管理者統(tǒng)籌管理技能

5. 案例演練：現(xiàn)場討論與互動

第三章 TPM 設(shè)備全面質(zhì)量管理

1. 建立設(shè)備質(zhì)量管理體系

1) 設(shè)備MI/QA的定義

2) 哪些設(shè)備需要MI/QA

3) 確定關(guān)鍵設(shè)備的原則

4) 與工藝安全相關(guān)的關(guān)鍵性設(shè)備

5) 設(shè)備質(zhì)量保證的管理原則

6) 設(shè)備質(zhì)量保證的執(zhí)行要點

7) 設(shè)備質(zhì)量保證應(yīng)用領(lǐng)域與范圍

8) 設(shè)備規(guī)劃與選型

9) 設(shè)備采購管理

10) 承包商及供應(yīng)商管理

11) 構(gòu)建監(jiān)理監(jiān)造機制

12) 運輸及儲存管理

13) 安裝調(diào)試管理

14) 驗收管理

15) 文檔管理

16) 記錄表單管理

17) 維修材料與備品備件的質(zhì)量保證

18) 維修材料與備品的測試與檢查

19) 制定質(zhì)量保證檢查表

20) 建立設(shè)備質(zhì)量管理手冊

21) 完善設(shè)備檢驗清單

22) 明確設(shè)備質(zhì)量保證主要內(nèi)容

23) 常見質(zhì)量放差錯秘訣

2. 設(shè)備信息系統(tǒng)管理

3. FMEA 風(fēng)險控制管理

案例演練：現(xiàn)場討論與互動

第四章 TPM自主改善管理

1. 自主保全的定義

2. 自主保全的目的

3. 自主保全的目標及方法

4. 自主保全必備的條件

5. 實施自主改善的意義

6. 自主保全的6S6H6T6I6Z管理

1) 自主保全的6S

①　維修規(guī)范化的三要素管理

②　6S的6T管理

③　推行6S的體系及流程

④　設(shè)備6S危險預(yù)知管理

⑤　設(shè)備五常管理

⑥　班組文化建設(shè)

⑦　案例：6T成就卓越現(xiàn)場（設(shè)備部辦公室、現(xiàn)場、治工具房、備品倉等）

2) 6H困難部位和污染源對策

①　查找和清除6源活動

②　規(guī)范“六源”的管理流程

③　對發(fā)生源.困難場所采取對策

④　對發(fā)生源.困難場所采取活動實例-1

⑤　制訂暫定對策和日程計劃實例-2

⑥　對策實施結(jié)果報告實例-3

⑦　改善成果總結(jié)實例-4

⑧　一目了然的管理

⑨　防錯防呆管理

⑩　源頭整改

?　污染源整改

?　問題意識提升

?　SOP+SIP+KPI

?　降本增效改善

3) 6T臨時制訂標準管理（案例）

①　維修和改善設(shè)備

②　燒制鏈條和研磨滑道

③　導(dǎo)入數(shù)值管理

④　檢修檢測線和端子

⑤　設(shè)備安全標示規(guī)范化管理

⑥　設(shè)備螺栓、螺母松緊狀態(tài)標示管理

⑦　管道顏色與流向的標示管理

⑧　物體運動方向標示管理

⑨　計量器界限范圍標示管理

⑩　扳手性閥門標示管理

?　設(shè)備狀態(tài)標示管理

?　插座/插板類電壓標示管理

?　時間限定，責(zé)任明確化管理

?　設(shè)備稼動狀態(tài)的標示管理

4) 6I培訓(xùn)與總點檢

①　點檢管理4要素

②　點檢管理分類

③　點檢管理分工

④　例：寶鋼的三位一體點檢制

⑤　點檢維護體系

⑥　車間建立四級巡檢體系

⑦　點檢維保體系

⑧　培訓(xùn)與總點檢

⑨　總點檢基準表事例

⑩　發(fā)電機開機前點檢表事例-1

?　發(fā)電機運行點檢表事例-2

?　發(fā)電機（房）周期點檢表事例-3

?　總點檢可視化管理的要點

?　精益TPM配套培訓(xùn)及外部企業(yè)參觀交流相關(guān)活動

5) 6Z自主管理系統(tǒng)化

①　自主保全的目的

②　制訂自主保全暫行條例

③　建立持久運行的自主保全體系

④　零故障的改善手法（1&2/4點）

⑤　零故障的定義

⑥　設(shè)備故障的原因

⑦　設(shè)備故障的考慮方向（7點）

7. 案例演練：現(xiàn)場討論與互動

第五章 維護保養(yǎng)計劃管理

1. 計劃保全的目的及目標

2. 設(shè)備等級區(qū)分評估

3. 設(shè)備等級與保養(yǎng)矩陣表

4. 導(dǎo)入三級保養(yǎng)機制

5. 明確各崗位的責(zé)任與義務(wù)

6. 例行保養(yǎng)：每天要進行的防五漏保養(yǎng)內(nèi)容

7. 一級保養(yǎng)：每周要進行的內(nèi)容

8. 二級保養(yǎng)：每月要進行的內(nèi)容

9. 三級保養(yǎng)：每年要進行的內(nèi)容

10. 例：計劃保養(yǎng)維護表

11. 三級保養(yǎng)    實施的步驟

12. 規(guī)范計劃保養(yǎng)的體系

13. 維護保全（定期定量）---條件

14. 維護保全（定期定量）---ＰＱＣＤＳ

15. 維護保全（定期定量）---重要程度

16. 維護保全（定期定量）---設(shè)備關(guān)聯(lián)資料

17. 維護保全（定期定量）---基準書

18. 維護保全（定期定量）---要領(lǐng)和手順書

19. 維護保全（定期定量）---點檢卡

20. 維護保全（定期定量）---點檢計劃

21. 維護保全（定期定量）---點檢實施

22. 案例：精益車間布局和綜合效率改善案例

23. 改良保全（安定性保全）---LAYOUT產(chǎn)線布局

24. LAYOUT布局規(guī)劃產(chǎn)線的平衡能力

25. OPF 一個流的生產(chǎn)模式

26. WBF整批流生產(chǎn)模式

27. CELL形式生產(chǎn)方式

28. PLB 產(chǎn)線平衡管理 (Production line balance)

29. Tack Time管理

30. PLB平衡能力改善

31. ECRS 高效管理技術(shù)

32. JIDOUKA+IT+OT管理

33. SMED 快速換型管理 (Single-Minute Exchange of Die)

34. SPC統(tǒng)計管理技術(shù)

35. 案例演練：現(xiàn)場討論與互動