挽回設備損失——TPM全員生產(chǎn)維護

課程背景：

新質生產(chǎn)力、工業(yè)4.0、智能制造、自動化、機器人……越來越多的生產(chǎn)線正在一步步走向自動化和無人化，設備對生產(chǎn)的影響越來越大，在面臨著多品種小批量的客戶需求，設備的計劃達成率越來越難，甚至影響到交付。

n? 設備自動化程度高，但效率低下；

n? 故障率頻發(fā)，生產(chǎn)處于救火狀態(tài)；

n? 設備維修成本居高不下，維修質量無法保證；

n? 設備精度對產(chǎn)品質量影響較大，但很難把握；

n? 不知道如何推動全員參與到設備預防維護體系中來；

n? 設備已經(jīng)使用多年，未形成有效設備管理體系。

以上是企業(yè)保障順暢生產(chǎn)所亟需解決的問題，從而全面提升企業(yè)生產(chǎn)制造效率達成生產(chǎn)計劃。

根據(jù)目前企業(yè)設備管理的實際情況，本課程旨在幫助管理者正確理解TPM的內(nèi)涵，掌握推進的方法，建立基于OEE綜合效率的改善機制，構筑基本的自主維護體系，培養(yǎng)優(yōu)秀的設備操作人員和設備管理人員，最終達到降低故障率，提升設備綜合效率，降低維修成本的目的，經(jīng)過理論講解和現(xiàn)場互動，學會TPM全面生產(chǎn)維護的管理思路，建立TPM全面生產(chǎn)維護管理體系，實現(xiàn)企業(yè)順暢生產(chǎn)。

課程收益：

l全面而深入地理解TPM（全員生產(chǎn)維護）的理念，掌握其如何提升設備效率、降低成本并增強組織競爭力。

l學習TPM推行的要點和步驟，掌握TPM的實施方法及工具，如5S、OEE（設備綜合效率）、MTBF（平均無故障時間）等，提升生產(chǎn)效率。

l掌握挽回停機損失和換型損失的工具，精準識別并解決導致停機與換型損失的根本原因，從而大幅提高生產(chǎn)線的可靠性和靈活性。

l在企業(yè)中選取并建立樣板區(qū)，通過示范效應推動全員參與自主維護，形成持續(xù)改進的文化氛圍。

l深度掌握再發(fā)故障分析與對策制定的系統(tǒng)方法，能夠有效預防再發(fā)故障，提升設備可靠性和生產(chǎn)效率。

l能夠基于所學知識，結合企業(yè)實際情況，獨立設計并推進一套完整的TPM實施計劃，為企業(yè)的長遠發(fā)展奠定堅實基礎。

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：廠長、主管、班組長、設備維修人員、設備工程師、設備主管、設備經(jīng)理等

課程方式：講授+探討+互動+案例+練習

課程大綱

第一講：TPM概述——正確理解TPM

一、TPM革新的角色

1. TPM助推企業(yè)實現(xiàn)一流管理

2. 變革中高、中、基層人員的角色定位

3. 推進TPM的必要性

二、全面認識TPM

1. TPM發(fā)展和變化

2. TPM八大支柱的介紹

3. TPM活動的特色

4. TPM活動三大要素

1）看板信息

2）三現(xiàn)主義

3）以人為本

5. TPM活動三大思想

1）預防哲學

2）“0”目標

3）全員參與

6. TPM活動的有形和無形效果分析

第二講：TPM設備管理的衡量指標——通過數(shù)據(jù)掌握TPM實施的狀態(tài)

一、設備綜合效率（0EE）

1. 設備的OEE損失分析

2. OEE的計算方法和統(tǒng)計標準化

練習：OEE計算練習

二、設備維護效果

1. （平均故障間隔時間）MTBF

2. （平均修復時間）MTTR

練習：MTBF和MTTR計算練習

第三講：設備損失的挽回——提升設備效率

一、設備OEE損失——故障損失的挽回

1. 明確設備故障后的人員分工

2. 設備故障損失的換回方法

1）少停機的方法：建立快修手冊

2）少發(fā)生的方法：故障改善與全員維護

3. 設備故障改善的六步法

1）設備故障課題選擇

2）故障的原理、原則了解

3）故障分析：刨根問題

4）故障對策制定

5）對策實施和跟蹤

6）標準化固化

案例：手電筒的故障原理、原則，氣缸不動的分析

二、設備OEE損失——換型損失的挽回

1. 換型時間的定義

2. 降低換型損失的好處

3. 換型改善的六個步驟

1）觀察記錄

2）區(qū)分內(nèi)外部活動

3）內(nèi)部轉外部

4）優(yōu)化內(nèi)部活動

5）優(yōu)化外部活動

6）標準化實施和持續(xù)改善

4. 換型改善的技巧

1）換型輪應用

2）消除螺栓

3）換型車設計

4）模塊化思維

案例：實現(xiàn)盈利的方法，模具換型的改善案例

第四講：設備管理的基礎——全員參與設備日常管理，保障設備的良好狀態(tài)

一、設備管理的基礎構建

1. 循序漸進從基礎做起：進行徹底的5S活動

2. 全員參與從基層做起：小組活動

3. 全員參與的自主維護七步法

1）初期清掃

2）發(fā)生源與困難部位對策

3）清掃、潤滑、點檢基準書

4）總點檢

5）自主點檢

6）標準化

7）自主管理

4. 不良點的對策“五字訣”

1）斷

2）減

3）離

4）易

5）勤

5. 設備有效實施點檢的管理

6. 設備的潤滑管理

案例：故障占比連連看

二、TPM（全面生產(chǎn)維護）推進落地實施

1. TPM的推行總體思路：PDCA循環(huán)

2. TPM實施的四個階段

1）準備階段

2）導入階段

3）實施階段

4）穩(wěn)定階段

3. TPM實施的組織架構

4. TPM的方針分解

分享互動：日本TPM大獎得主的推進計劃分享，PDCA管理循環(huán)——按摩傳數(shù)

沉淀總結：思維之樹

管理工具：《5Why分析報告》

課程總結，提問與回答Q&A