《精益生產(chǎn)—企業(yè)必經(jīng)之路》

“蠻干”TO“會干”TO“精干”的脫變

主講：顏之

【課程背景】            

中國制造業(yè)面臨嚴峻考驗：原材料價格飆升、勞動力成本攀升、法律法規(guī)日益完善，中國制造業(yè)企業(yè)賴以生存的低成本優(yōu)勢蕩然無存。近年以來，數(shù)十萬制造業(yè)企業(yè)正內(nèi)卷時代下，處在倒閉的邊緣苦苦掙扎。怎樣在逆勢中崛起？實施精益生產(chǎn)，持續(xù)改善，消除浪費，降低成本是直接有效、立竿見影的方法。

每一家企業(yè)都是一座金礦，企業(yè)在運營方面進行“掘金”，就能為公司節(jié)省不少成本！分析企業(yè)各個環(huán)節(jié)存在的浪費及其存因，最大限度地降低各種形式的浪費，提升生產(chǎn)效率，獲得效率、品質(zhì)、成本、交付、人才的競爭優(yōu)勢，讓企業(yè)在內(nèi)卷下贏得生存與發(fā)展空間。

【課程收益】

1. 掌握精益生產(chǎn)歷史形成脈絡(luò)，幫助學員理解推行精益生產(chǎn)的意義。

2. 系統(tǒng)掌握精益生產(chǎn)的改善思路與實施手段。

3. 學習發(fā)現(xiàn)浪費的方法及分析浪費成因。

4. 讓學員掌握被譽為21世紀最先進管理模式的精益生產(chǎn)。

5. 明白使豐田汽車成為行業(yè)領(lǐng)袖，也惠及所有后來引進此模式的中外企業(yè)的精益生產(chǎn)，是如何以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時間，滿足客戶需求的業(yè)務(wù)管理方法，實現(xiàn)管理的巨大飛躍，在提升或保持客戶滿意率的情況下，僅投入一半的資金和人力。

6. 精益模式對企業(yè)的利益，還遠不限于這些明確的財務(wù)數(shù)字，它從以下五個方面全面提升企業(yè)的核心競爭力：降低成本、提升質(zhì)量、縮短交期、安全改善、提升士氣。

7.企業(yè)如何從內(nèi)部運營管理“掘金”讓企業(yè)保持競爭優(yōu)勢。

【課程特色】

采用小組討論、經(jīng)驗分享、啟發(fā)式教學，注重現(xiàn)場學員的同步參與性，內(nèi)容設(shè)置與學員的現(xiàn)狀相吻合，適宜于學員的領(lǐng)悟和認同，起到職業(yè)引導(dǎo)和素質(zhì)技能提升的效果。

采用理論與案例結(jié)合模式，由淺到深剖析案例，結(jié)合企業(yè)實際現(xiàn)場解剖精益應(yīng)用。

【課程對象】一線班組長、車間主任、工段長、各部門主管等中基層管理者

【課程時間】1-2天（6小時／天）

【課程大綱】

前言：您企業(yè)有這些問題？

一、精益生產(chǎn)發(fā)展歷史與您企業(yè)的關(guān)系

1.如何理解精益生產(chǎn)

2.您企業(yè)經(jīng)歷過的三次制造企業(yè)革命嗎？

3.精益發(fā)展的歷史背景與條件

?  TPS是危機下的產(chǎn)物

?  TPS是完美動力

4.中國企業(yè)精益生產(chǎn)推行到哪一步

5.討論：豐田今天怎么啦

6.快速理解精益核心

?  一張圖解答精益核心

7.這十四項原則打開精益大門

8.精益生產(chǎn)全景圖

?  不同程度實施精益生產(chǎn)方式的工廠業(yè)績對比

9.一張精益全景圖

?  新形式下，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)與機遇

10.七大終極目標不是指標是方向

二、萬變不離其宗的精益：

1.攢錢是靠價格還是用成本？

?  以成本為基礎(chǔ)不如努力降低成本

?  成本依制造方法而異

2.浪費是管理的惡

?  管理的本質(zhì)

?  增值與非增值

?  浪費

?  浪費的三種形態(tài)（3MU）

?  隱性浪費/顯性浪費

?  浪費的產(chǎn)生與固化過程

?  現(xiàn)場浪費的綜合原因

?  消除浪費的四個步驟

3.人人必知的浪費種類

4.提高效率就你的業(yè)績？

?  “鶴立雞群”的效率傷害了企業(yè)

?  稼動率與可動率，數(shù)據(jù)有時騙人

?  勞動強化與勞動改善

?  縮短生產(chǎn)周期

5.問題解決是一項技能

三、準時化（JIT）生產(chǎn)

1.準時化

?  JIT的三大基本原則

2. 平準化

3.工序的流暢化

4. 快速切換

5. 以需要數(shù)決定TT

6. 后工序領(lǐng)取

四、自働化生產(chǎn)

1.自働化

2.在工序內(nèi)造就品質(zhì)

3.少人化

4. 防錯法

五、5S與目視化

1.5S －讓工作標準化、有序化

2.5S推進重點

3.定置管理與LAYOUT

4.讓管理看得見

5.可視化的方法

六、快速切換SMED

1.課前案例

2.SMED-快在哪里

3.為什么要實施SMED?

4.SMED換?；顒恿鞒谭治?/span>

5.實施案例剖析

七、線平衡分析

1.線平衡與均衡作業(yè)

2.生產(chǎn)線平衡分析方法

3.B值、F值與現(xiàn)場WIP管理

4.實施案例剖析

八、精益路程

1.精益改善－終身之旅

2.精益變革管理

3.啟動你的精益之旅

4.企業(yè)認知與體檢

5.精益實施改善路線圖

6.項目咨詢流程

7.價值流圖析

8.企業(yè)KPI